Nel contesto dell’economia circolare, il dibattito si concentra frequentemente sui materiali riciclati, sulla raccolta differenziata e sulle nuove normative europee. È importante considerare che l’impatto ambientale di un contenitore si determina principalmente durante la sua produzione, prima che il prodotto raggiunga gli scaffali dei negozi.

La progettazione riveste un ruolo cruciale in questa fase, poiché determina le caratteristiche del packaging che influiranno su tutto il suo ciclo di vita, dalla quantità di materiale impiegato alla possibilità di utilizzare plastica riciclata, dalla compatibilità con i processi produttivi fino alla riciclabilità a fine vita.

È in questa prospettiva che l’ecodesign ha assunto un ruolo sempre più centrale nello sviluppo dei contenitori in plastica rigida. Questo approccio non si limita a rispondere alle nuove normative, ma integra prestazioni industriali, sostenibilità ed efficienza sin dalle prime fasi del progetto, garantendo un livello di innovazione senza precedenti nel settore.

In questo settore, l’ecodesign assume una dimensione fortemente ingegneristica: la riduzione dell’impiego di risorse deve essere bilanciata con le prestazioni tecniche, la sicurezza e la funzionalità richieste al contenitore.

Fino a pochi anni fa lo sviluppo di un contenitore seguiva criteri relativamente consolidati: preservare l’integrità del prodotto, valorizzare l’identità estetica del brand, garantire la producibilità industriale e contenere i costi.

Oggi questi obiettivi rimangono fondamentali, ma non sono più sufficienti.

L’evoluzione del quadro normativo europeo, l’attenzione crescente verso la circolarità e gli obiettivi di sostenibilità delle aziende richiedono l’introduzione di nuove variabili progettuali già nelle fasi iniziali di sviluppo, quando è ancora possibile intervenire in modo sostanziale su materiale, geometria e processo.

Un flacone deve infatti rispondere a domande che fino a pochi anni fa venivano affrontate solo successivamente:

• sarà facilmente riciclabile?
• potrà integrare materiale riciclato mantenendo le prestazioni richieste?
• sarà compatibile con le filiere di selezione e riciclo esistenti?
• potrà essere prodotto in modo efficiente su scala internazionale?

L’ecodesign nasce proprio dall’integrazione di queste domande sin dall’ideazione del prodotto.

Materiali: progettare considerando anche la processabilità 

L’impiego di materiali riciclati sta rivoluzionando il settore del packaging plastico, pur ponendo nuove e complesse sfide tecniche.

I materiali post-consumo possono presentare caratteristiche differenti rispetto alle resine vergini in termini reologici, meccanici, chimici ed estetici. Per questo motivo, il contenitore deve essere progettato considerando fin dall’inizio le caratteristiche del materiale che verrà utilizzato e il suo comportamento durante il processo di trasformazione.

Non si tratta semplicemente di sostituire una materia prima con un’altra, ma di adattare geometrie, spessori e distribuzione del materiale, specifiche tecniche e parametri produttivi affinché il packaging mantenga qualità, sicurezza, affidabilità e stabilità produttiva. La valutazione dell’impiego dei materiali riciclati nelle specifiche applicazioni richiede quindi il coinvolgimento di diverse competenze all’interno di Serioplast, tra cui R&D, Procurement e Qualità.

In questo ambito si inserisce anche Centro Plastica, azienda del Gruppo specializzata nel riciclo meccanico, che contribuisce allo sviluppo dei materiali riciclati destinati principalmente al packaging rigido attraverso attività di selezione, caratterizzazione e ottimizzazione.

Anche la forma del contenitore assume un ruolo sempre più strategico nell’ecodesign. 

Ogni scelta di natura geometrica influenza il peso complessivo, la distribuzione del materiale, la resistenza meccanica, la stabilità durante il trasporto, la compatibilità con le linee di riempimento e, in alcuni casi, anche le operazioni di selezione e riciclo. 

La sfida consiste nel garantire il miglior equilibrio possibile tra consumo di materia prima, prestazioni tecniche ed efficienza produttiva. Questa attività richiede strumenti di simulazione, competenze ingegneristiche e una stretta collaborazione tra design e industrializzazione. 

Anche il processo di lightweighting segue questo principio: ridurre grammature e spessori senza compromettere funzionalità, sicurezza e prestazioni del packaging. La critical area identifica proprio il limite oltre il quale un’ulteriore riduzione di materiale potrebbe incidere su questi aspetti. A seconda dell’applicazione, questo limite può dipendere, per esempio, dalla resistenza al carico verticale (top-load resistance) o dalla necessità di proteggere il prodotto da fattori esterni come ossigeno, luce o umidità.  

L’ecodesign modifica anche il rapporto tra progettazione e produzione: le decisioni prese durante lo sviluppo del contenitore influenzano direttamente la fattibilità industriale, i tempi di avviamento, la qualità del prodotto finito e la stabilità del processo.

Per questo motivo, la progettazione tende oggi a coinvolgere fin dalle prime fasi competenze multidisciplinari.

All’interno del Gruppo Serioplast, questo approccio trova applicazione attraverso SerioHub, l’innovation hub dedicato allo sviluppo del packaging, dove competenze di progettazione, simulazione e ingegnerizzazione convergono nella ricerca di soluzioni capaci di coniugare sostenibilità, efficienza produttiva e requisiti applicativi, mantenendo al contempo il focus su fattori imprescindibili come estetica e consumer experience.

Oggi il contenitore viene progettato tenendo conto anche di ciò che accadrà dopo il suo utilizzo.

La scelta dei materiali, la compatibilità tra i diversi componenti, la possibilità di separazione e la qualità del materiale recuperato diventano elementi centrali del progetto.

È questo il principio del Design for Recycling: progettare il packaging e i suoi componenti considerando la compatibilità con i flussi di selezione e riciclo di riferimento. Ciò significa valutare non solo il contesto produttivo, ma anche quello territoriale, comprendendo a fondo l’effettiva struttura della filiera in cui il rifiuto verrà gestito. In quest’ottica, elementi come etichette, inchiostri e additivi possono influire sul processo o sulla qualità del materiale riciclato. Per questo, quando possibile, si privilegiano materiali compatibili tra loro e si limitano le soluzioni che possono ostacolare la selezione o il riciclo.

I termini ecodesign e circular packaging vengono spesso utilizzati come sinonimi, ma descrivono due concetti differenti.

L’ecodesign rappresenta il metodo progettuale. Il circular packaging è il risultato che questo metodo cerca di ottenere.

Un contenitore progettato secondo criteri di ecodesign può contribuire concretamente all’economia circolare solo se le diverse fasi del suo ciclo di vita vengono considerate coerenti tra loro: scelta dei materiali, produzione, utilizzo, raccolta, selezione, riciclo e possibile reintroduzione della materia prima in nuovi cicli produttivi.

È una visione sistemica che supera il singolo prodotto e coinvolge l’intera filiera.

Nella pratica industriale, un progetto di packaging orientato alla circolarità può svilupparsi attraverso alcune fasi fondamentali.

1. Analisi degli obiettivi del progetto 
Ogni sviluppo parte dall’applicazione finale, valutando il prodotto da confezionare, i requisiti normativi, le aspettative del cliente e gli obiettivi di sostenibilità. Questi elementi devono essere considerati insieme ai requisiti tecnici e produttivi che il contenitore dovrà soddisfare.

2. Sviluppo del concept 
La progettazione definisce geometrie, peso, distribuzione del materiale e prestazioni attese, valutandone al tempo stesso la compatibilità con il processo produttivo. In questa fase, aspetti funzionali, estetici e ambientali vengono quindi messi in relazione con la futura industrializzazione del contenitore.

3. Scelta dei materiali 
Vengono individuati i polimeri più adatti all’applicazione e alle prestazioni richieste. Quando è previsto l’impiego di materiale riciclato, devono essere considerate anche le sue caratteristiche e la sua processabilità, verificandone l’integrazione senza compromettere i requisiti di qualità e prestazione del packaging.

4. Validazione industriale 
Simulazioni, prototipazione e prove produttive consentono di verificare la producibilità del contenitore e di ottimizzare il processo prima dell’industrializzazione, valutandone le prestazioni nelle condizioni produttive previste e la rispondenza ai requisiti definiti in fase di progetto.

5. Progettazione orientata alla circolarità 
Il packaging viene sviluppato considerando anche il suo fine vita: scelta e compatibilità dei materiali e dei componenti, possibilità di separazione e comportamento nei processi di selezione e riciclo. L’obiettivo è favorire il recupero della materia e, quando possibile, il suo reinserimento in nuovi cicli produttivi.

Questo approccio permette di affrontare sostenibilità, qualità ed efficienza come elementi dello stesso progetto industriale, anziché come obiettivi separati.

L’ecodesign porta aziende e produttori a considerare l’intero ciclo di vita del contenitore, integrando fin dalle prime fasi aspetti tecnici, produttivi, ambientali e normativi.

Per questo motivo, il valore di un progetto non dipende esclusivamente dal materiale impiegato, ma dalla capacità di mettere in relazione progettazione, produzione e gestione del fine vita all’interno di una visione industriale condivisa.

È proprio in questa integrazione che il packaging può contribuire concretamente agli obiettivi dell’economia circolare, trasformando la sostenibilità da semplice requisito progettuale a leva di innovazione lungo tutta la filiera.

Nello sviluppo di nuovi packaging in plastica rigida, la selezione del materiale, il design del contenitore, i processi di produzione e i requisiti di sostenibilità non sono decisioni indipendenti. La soluzione finale deriva da una combinazione di diversi fattori: il prodotto da confezionare, la compatibilità bottiglia-formulazione, le prestazioni richieste, i requisiti estetici e gli obiettivi industriali.

Nel packaging rigido, la scelta del processo di produzione è strettamente legata al materiale selezionato, al design e alle caratteristiche funzionali del contenitore, nonché ai requisiti di produzione. Le proprietà del materiale determinano la compatibilità con le diverse tecnologie di trasformazione, restringendo la gamma dei processi produttivi praticabili. All’interno di queste opzioni, la configurazione del contenitore, i volumi di produzione e gli obiettivi di industrializzazione contribuiscono tutti a identificare il processo più appropriato in termini di prestazioni, efficienza, stabilità del processo e ripetibilità della produzione.

Per questo motivo, la definizione del processo di produzione dovrebbe essere affrontata fin dalle prime fasi dello sviluppo del packaging.

Il fattore primario da considerare è il prodotto che il contenitore è destinato a proteggere, conservare ed erogare o consegnare efficacemente.

Un detergente per la casa, una crema cosmetica, una bevanda o un prodotto farmaceutico avranno requisiti diversi in termini di protezione, compatibilità chimica, ergonomia, sicurezza e utilizzo.
Accanto alla compatibilità con la formulazione, il packaging deve soddisfare una serie di requisiti di prestazione e design, tra cui resistenza, trasparenza, alleggerimento, qualità della superficie, precisione dimensionale, ergonomia e riconoscibilità del prodotto.

A questi si aggiungono i requisiti funzionali specifici di ciascun mercato finale:

• nell’home care, il packaging deve garantire resistenza chimica, durabilità e competitività economica ad alti volumi, specialmente quando il contenitore stesso gioca un ruolo importante nel riconoscimento del brand a scaffale;
• nel personal care, l’estetica e la forma del contenitore, la finitura superficiale e la compatibilità con la formulazione diventano particolarmente importanti;
• nel food & beverage, l’alleggerimento, la trasparenza e la sicurezza per il contatto alimentare sono fattori chiave;
• nel settore farmaceutico, la precisione dimensionale, la ripetibilità e il controllo qualità diventano requisiti critici.

Capacità e configurazione del contenitore, distribuzione dello spessore della parete, selezione del materiale, possibile integrazione di maniglie o sistemi di dosaggio e compatibilità con le linee di riempimento completano l’insieme dei parametri da valutare, poiché tutti possono influenzare la scelta della soluzione di produzione.

Solo valutando sistematicamente questi fattori è possibile identificare il processo più appropriato in linea con gli obiettivi del progetto, evitando approcci standardizzati che non tengono conto dei requisiti specifici dell’applicazione.

La selezione del materiale influenza anche la scelta delle tecnologie di trasformazione, poiché le proprietà di ciascun materiale determinano la sua compatibilità con specifici processi di produzione e influenzano le possibili configurazioni del contenitore.

I materiali più comuni utilizzati nell’industria del packaging includono polimeri termoplastici ampiamente diffusi. Nel settore del packaging rigido, dove Serioplast è leader di mercato, due materiali rivestono particolare importanza: l’HDPE (Polietilene ad Alta Densità), che appartiene alla famiglia delle poliolefine, e il PET (Polietilene Tereftalato), della famiglia dei poliesteri.

Per molte applicazioni in HDPE, ad esempio, l’Extrusion Blow Moulding (EBM) può essere utilizzato per produrre contenitori che offrono un’elevata libertà di design in termini di forma, pur essendo adatti per la produzione industriale su larga scala. Questa tecnologia è particolarmente rilevante per la produzione di bottiglie e contenitori rigidi in vari mercati FMCG.

Quando un progetto coinvolge invece il PET, lo Stretch Blow Moulding (SBM) è la tecnologia di produzione di riferimento. Il PET consente di combinare caratteristiche come trasparenza, leggerezza, resistenza ed elevata qualità visiva.

Ciò significa che EBM e SBM non dovrebbero essere semplicemente considerate tecnologie alternative da confrontare alla fine del processo di sviluppo. Dovrebbero invece essere considerate come combinazioni materiale-processo, valutate in base alle prestazioni richieste dal packaging.

Altre tecnologie di produzione possono essere appropriate laddove un progetto abbia requisiti specifici. L’Injection Blow Moulding (IBM), ad esempio, può essere utilizzato per alcune applicazioni che richiedono alta precisione e controllo dimensionale, mentre l’Injection Moulding (IM) è impiegato per produrre componenti specifici come chiusure e preforme.

Questi esempi non devono, ovviamente, essere interpretati come regole assolute. Nella pratica industriale, la scelta finale dipende sempre dall’equilibrio tra le caratteristiche del prodotto, le prestazioni richieste, i volumi di produzione, il materiale utilizzato e i requisiti delle linee di riempimento. È questa valutazione complessiva che consente di identificare il processo più appropriato e di evitare soluzioni standardizzate che potrebbero non soddisfare le reali esigenze del progetto.

Integrare una prospettiva industriale nelle prime fasi di sviluppo del concept della bottiglia consente di valutare in anticipo la fattibilità produttiva, analizzare la distribuzione dello spessore della parete, ottimizzare il peso del contenitore e identificare potenziali problemi legati al design dello stampo, alla selezione del materiale e alle operazioni di riempimento a valle.

In questa fase, combinare l’esperienza in design, ingegneria e industrializzazione diventa strategicamente importante. Permette di considerare fin dall’inizio i vincoli tecnologici e produttivi che potrebbero influenzare la produzione della bottiglia.

Questo è l’approccio adottato da SerioHub, l’innovation hub del Gruppo Serioplast dedicato al design creativo e all’ingegneria del packaging. Qui, design, simulazione e sviluppo industriale lavorano in sinergia fin dalle prime fasi di un progetto per identificare soluzioni adatte ai suoi requisiti specifici di applicazione.
Questa metodologia può ridurre il rischio di modifiche nelle fasi successive dello sviluppo del prodotto, ottimizzare i tempi di industrializzazione e migliorare la stabilità del processo di produzione. Questi benefici diventano particolarmente importanti nella produzione ad alto volume o quando lo stesso prodotto deve essere fabbricato in modo coerente in più siti di produzione.

In questo contesto, avere competenze lungo l’intera catena del valore del packaging – dal design e produzione fino al riciclo – fornisce un valore aggiunto. Modelli industriali come quello del Gruppo Serioplast consentono di affrontare lo sviluppo del packaging da una prospettiva più ampia e integrata.
L’accesso a diverse tecnologie di produzione è importante, ma la tecnologia da sola non basta. Ciò che conta è anche la capacità di valutare i requisiti dell’applicazione, industrializzare il packaging, mantenere standard di qualità coerenti e supportare i futuri sviluppi del prodotto.

Ciò è particolarmente rilevante per i brand e i gruppi internazionali che devono garantire continuità di fornitura, qualità costante e allineamento tra i diversi mercati. Da questa prospettiva, Serioplast adotta un approccio globale e integrato che combina un’impronta produttiva internazionale, competenze tecniche e capacità della supply chain.

Design, materiale e processo di produzione lavorano quindi insieme per definire l’assetto produttivo industriale più appropriato. Il processo di produzione non è semplicemente una scelta tecnica: è una decisione strategica con implicazioni lungo l’intera supply chain.

L’identificazione del processo di produzione più appropriato per il packaging in plastica rigida richiede una valutazione integrata del prodotto da confezionare, del materiale selezionato, della configurazione del contenitore, dei volumi di produzione, dei requisiti di qualità e degli obiettivi industriali più ampi.

Un approccio efficace inizia con i requisiti specifici del progetto. Solo considerando questi fattori insieme è possibile sviluppare contenitori efficienti, adatti all’applicazione prevista e idonei per la produzione ad alto volume.

In un mercato dove tempi di consegna, qualità e flessibilità sono sempre più importanti, progettare il packaging tenendo conto della produzione industriale fin dall’inizio è il primo passo per trasformare un’idea in una soluzione robusta e scalabile.

Negli ultimi anni il packaging sostenibile è diventato una priorità per molte aziende. La crescente attenzione verso l’economia circolare, l’evoluzione delle normative europee e le aspettative di clienti e consumatori stanno spingendo i produttori a ripensare il modo in cui progettano, realizzano e gestiscono i propri imballaggi.

Per i business che operano attraverso settori come personal care, home care, food, beverage o industria chimica, la sfida è più complessa. L’obiettivo consiste nel ridurre l’impatto ambientale mantenendo al tempo stesso funzionalità, sicurezza, qualità, efficienza produttiva e competitività economica.

Per questo motivo, oggi si parla sempre più di sustainable plastic packaging come risultato di una combinazione di strategie progettuali, tecnologie produttive e scelte dei materiali, piuttosto che come semplice sostituzione della plastica con alternative percepite come più sostenibili.

Il packaging plastico sostenibile non coincide solamente con l’utilizzo di plastica riciclata. Il contenuto riciclato è una leva importante, ma non è l’unica.

Una strategia efficace deve considerare l’intero ciclo di vita del packaging: dalla scelta della materia prima alla produzione, dal trasporto all’utilizzo, fino alla raccolta, al riciclo e alla possibile reintroduzione del materiale in nuovi cicli produttivi.

Questo approccio, spesso definito Life Cycle Thinking, aiuta le aziende a evitare decisioni basate su percezioni o claim generici. Un materiale apparentemente più sostenibile può generare impatti maggiori se richiede più energia, se aumenta l’impatto sui trasporti o se non dispone di una filiera di recupero adeguata nel mercato di riferimento.

La plastica rigida, se progettata correttamente, può offrire vantaggi rilevanti: leggerezza, resistenza, protezione del prodotto, efficienza logistica e possibilità di riciclo. Il punto non è quindi difendere un materiale in modo astratto, ma utilizzarlo meglio, riducendo sprechi e valorizzando le risorse disponibili.

Una delle prime leve è la riduzione del peso del contenitore, o lightweighting. In ambito industriale, anche pochi grammi in meno per unità possono generare effetti significativi

quando applicati a produzioni su larga scala. Ridurre il peso significa consumare meno materia prima, ottimizzare i trasporti e diminuire l’impatto complessivo lungo la supply chain.

Questa strategia, tuttavia, deve essere gestita con competenza tecnica. Un contenitore più leggero deve continuare a garantire stabilità, resistenza meccanica, compatibilità con le linee di riempimento e protezione del prodotto. La sostenibilità non può essere ottenuta a scapito della funzionalità.

Un secondo pilastro è il Design for Recycling. La riciclabilità non dovrebbe essere valutata solamente dopo che il packaging è stato progettato, ma integrata fin dall’inizio. La scelta del polimero, il colore, gli additivi, le etichette e gli eventuali componenti accessori possono influenzare in modo significativo la possibilità di recuperare il materiale a fine vita.

Un packaging progettato per il riciclo è più semplice da identificare, separare e trattare all’interno delle filiere esistenti. Questo aspetto è particolarmente importante per le aziende che operano su più mercati, dove le infrastrutture di raccolta e riciclo possono variare in modo rilevante.

La terza leva è l’integrazione di materiale riciclato, in particolare PCR, cioè plastica riciclata post-consumo. L’impiego di materiale riciclato consente di ridurre la dipendenza da materia prima vergine e di sostenere modelli di economia circolare. Tuttavia, richiede anche una gestione rigorosa e attenta della qualità, della disponibilità e della costanza delle prestazioni.

Non tutti i materiali riciclati sono uguali e non tutte le applicazioni possono adottare le stesse percentuali di contenuto riciclato. La scelta deve tenere conto della compatibilità con il contenuto dell’imballo, dei requisiti normativi, delle performance richieste e delle condizioni di processabilità.

In quest’ottica stanno assumendo sempre più importanza modelli industriali che integrano produzione e riciclo. Un esempio è SERIOLOOP, l’iniziativa del Gruppo Serioplast nata per promuovere un approccio sempre più circolare alla gestione della plastica. Al centro del progetto vi è il principio Bottle to Bottle, che punta a trasformare contenitori in HDPE post-consumo in nuovi imballaggi attraverso processi di riciclo meccanico, contribuendo a ridurre il consumo di materia prima vergine e le emissioni associate.

La scelta del materiale deve partire dall’applicazione. Non esiste un polimero migliore in assoluto, ma materiali più o meno adatti in funzione delle prestazioni richieste, della riciclabilità, della disponibilità e del contesto normativo.

Il PET è uno dei materiali più utilizzati nel packaging rigido. È apprezzato per trasparenza, leggerezza, resistenza e buona riciclabilità. La disponibilità di rPET (PET riciclato) lo rende particolarmente rilevante nei progetti di packaging circolare, soprattutto nei mercati in cui le filiere di raccolta e riciclo sono mature.

La scelta di utilizzo dell’HDPE è una soluzione consolidata per molti settori industriali, in particolare home care, personal care e applicazioni tecniche. Queste caratteristiche lo rendono adatto a contenitori che devono garantire protezione, sicurezza e stabilità anche in condizioni di utilizzo impegnative.

Il PP è un materiale versatile, utilizzato in numerose applicazioni grazie alle sue proprietà meccaniche e alla resistenza a diverse sostanze. Le filiere di riciclo del polipropilene stanno evolvendo, anche se la disponibilità e la qualità del materiale riciclato possono variare in base ai mercati.

La scelta più efficace non deriva quindi da una preferenza assoluta per un materiale rispetto a un altro, ma dalla capacità di individuare la soluzione più adatta agli obiettivi ambientali e alle esigenze applicative del progetto.

Un plastic packaging con un’impronta sostenibile è il risultato di una strategia che combina progettazione, scelta dei materiali, riciclabilità ed efficienza lungo l’intero ciclo di vita del prodotto. Ridurre l’impatto ambientale senza compromettere qualità e prestazioni richiede un approccio integrato, basato su dati, innovazione e principi dell’economia circolare.

Più che individuare un materiale universalmente sostenibile, le aziende devono sviluppare soluzioni di packaging adatte alle proprie esigenze produttive, normative e di mercato.

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